Batch Picking: Definición y ventajas

Hay que tener en cuenta que mientras más pedidos necesitemos servir mayor complejidad tendrán los servicios logísticos. Por tanto, es esencial implantar en nuestro negocio el uso de las nuevas tecnologías ya que nos van a facilitar enormemente el trabajo en cuanto a prestar un buen servicio en la preparación de pedidos de nuestros clientes.

Uno de los procesos que más se necesita optimizar es el de preparación de pedidos, puesto que este es un proceso intensivo en mano de obra por lo que si conseguimos optimizarlo, tendremos gran parte del camino hecho a la hora de mejorar el rendimiento de nuestra cadena de suministro. Para llevar a cabo este objetivo, se deben eliminar las partes del proceso logístico que no sean productivas, como por ejemplo el desplazamiento entre los distintos puntos del almacén o de la zona de picking de la mercancía.

En consecuencia, han aparecido diferentes métodos que contribuyan a mitigar estas partes poco productivas de nuestro almacén, entre los que se encuentra el batch picking o "picking por oleadas", basado principalmente en la corrección de los procesos con el objetivo de disminuir los desplazamientos requeridos para la preparación de pedidos. El Batch Picking se fundamenta en la "consolidación de cargas", es decir, lo que conocemos como picking list, que no es más que la solicitud de determinados materiales o mercancías que se transmiten al bodeguero, el cual se encarga de preparar todo lo solicitado para, posteriormente, proceder al reparto a domicilio o al punto de destino de los artículos. A través de este procedimiento, se consiguen impedir los atrasos en la cadena de producción de nuestro negocio.

¿Qué es el Batch Picking?

El Batch Picking, también conocido como "preparación de pedidos múltiples" o "picking por lotes" , es un sistema caracterizado por agrupar la demanda de mercancía de varios pedidos en un único proceso de preparación. Una vez realizada la preparación de los pedidos correspondientes, se clasifican las mercancías y se vuelven a agrupar por pedido o destino de envío dependiendo de la situación que afrontemos. Generalmente, los sectores que se sirven de sistemas de batch-picking son el de la alimentación, moda y comercio electrónico.

Además, este sistema beneficia a la producción y a la eficacia de los operadores puesto que optimiza la preparación de los pedidos de manera que aumenta las cantidades correspondientes y disminuye la distancia de desplazamiento necesaria de los operadores.

De este modo, los pedidos se clasifican por orden o destino de forma automática, lo cual provoca una reducción en la manipulación manual y los problemas existentes con los pasillos congestionados debido a los procesos tradicionales de gestión y preparación de pedidos.

Batch Picking: Características principales.

A continuación exponemos algunas de las características esenciales adheridas a este sistema :

• Facilita la preparación de varios pedidos a la vez y mediante agrupación por lotes.


• Posteriormente, dichos pedidos son reagrupados en una misma presentación y según el destino del envío.


• Permite atender a la vez varias líneas de pedidos, de manera que se aprovecha cada recorrido en la medida de lo posible.


• Establece la posibilidad de que las personas encargadas de la preparación de pedidos recorran la mínima distancia posible para encontrar y servir cada pedido. Esto significa el máximo aprovechamiento de las rutas.


• Los pedidos son preparados de la forma mejor y más eficaz posible con el uso del Batch Picking, por lo que se evitan así las congestiones de los pasillos por la circulación de diferentes operarios en un mismo lugar o pasillo.

¿Cuáles son las principales ventajas del Batch Picking?

Como ya habrás comprobado, el Batch Picking presenta una gran solución en cuanto a la mejora de la cadena de suministro y los servicios logísticos de una empresa. Implanta un sistema innovador a la hora de la preparación y distribución de los pedidos haciendo que no sea necesario el desplazamiento de los operarios a los productos, sino que se realiza de manera inversa. Es decir, son los productos o mercancías los que se desplazan hasta el operario a través de este sistema, minimizando enormemente la distancia de desplazamiento entre pedido y pedido.

Mediante el uso de este sistema, obtendremos muchas e interesantes ventajas. Las más significativas son:

• Reducción de los tiempos destinados a los recorridos.
  

  El tiempo dedicado a la preparación de pedidos aumenta, mientras que, a su vez, disminuyen los tiempos que cada operario emplea en los recorridos por el almacén.

  
  


• Mayor ergonomía para los operarios.
  

  Esto se debe a que no tendrían que adoptar malas posturas puesto que no sería necesario que moviesen o levantasen pedidos. Para ello, se debe hacer una correcta gestión del espacio y distribución del almacén de modo que los operarios puedan acceder a cualquier parte del mismo de forma rápida y eficaz.

  
  


• Más productividad y rentabilidad.
  

  Con la implantación de este sistema se puede conseguir una productividad superior a las 50 líneas de picking por hora y operario. El consecuente aumento del número de paquetes preparados por cada operario desemboca en un mayor aprovechamiento del tiempo de trabajo y, por tanto, genera unos menores costes logísticos. Esto conlleva a la obtención de unos mejores resultados en cuanto a la rentabilidad del negocio, puesto que los costes se reducen considerablemente.

  
  

¿Qué tipos de Batch Picking existen?

Existen ciertas variaciones del batch picking, por lo que podríamos clasificarlo en tres modalidades diferentes:

Batch Picking tradicional.

En esta modalidad los productos recogidos se disponen sin ningún procedimiento intermedio en el recogepedidos o en un carro roll container. Una vez hecho esto, se llevan a una zona de acondicionamiento para proceder a realizar una colocación en función de los pedidos solicitados y pasar a su consolidación. Los beneficios que aporta el batch picking tradicional es que como no se lleva a cabo ningún tipo de clasificación en el recogepedidos, tenemos la posibilidad de transportar un número mayor de productos por viaje.

Pick to cart.

Pick to cart es un acrónimo inglés que podría traducirse como "picking con carritos" debido a que el desempeño de esta modalidad se realiza a través de las acciones de los operarios que manejan manualmente los carritos por los pasillos pasando por las estanterías de picking. Dicho picking se realiza gracias a las gavetas de plástico con las que cuentan los carritos, las cuales se identifican gracias a los códigos de barras dispuestos en dichos carritos y que las interconexiona con los pedidos correspondientes. De esta manera, el operario va consolidando los pedidos poniendo cada referencia en la caja correspondiente, para que después sea mucho más sencillo el empaquetado de los mismos.

Pick to box.

Este no es más que una variación de la anterior modalidad, puesto que se diferencia del mismo en que los carritos ya llevan el paquete que va a enviarse. Asimismo, se realizarán acciones tanto de recogida, como de consolidación y empaquetado de los pedidos, por lo que necesitaremos de una gran coordinación en la cadena de suministro para poder calcular el tamaño y el tipo de embalaje requerido para cada pedido.

¿Qué es la zona de Batch Picking en el almacén?

La zona de Batch Picking consiste en una subcategoría de este sistema basada en la asignación de una zona del almacén concreta a un determinado operario para que este prepare todos los pedidos que han sido asignados a esa área. En consecuencia, el almacén se divide en diversas áreas y cada operario trabaja en la que le ha sido asignada anteriormente.

Debemos tener en cuenta que los productos de una misma zona, se pueden almacenar tanto en estanterías de flujo como en estanterías tradicionales.

En el momento en el que se haya terminado la preparación destinada a una zona del almacén, el contenedor en el que estaba depositado el pedido es desplazado por un sistema que lo transporta a la zona siguiente. Este sistema es el denominado "pick and pass" y es el encargado de minimizar en la medida de lo posible la distancia necesaria para el desplazamiento durante la preparación de la mercancía a la vez que permite que no se colapsen los pasillos de preparación en las horas de más movimiento. Su eficacia deriva del sistema mediante el cual los operarios tienen la posibilidad de recoger directamente los pedidos en los contenedores (pick and pack).

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